Sejamos simples, jamais simplistas ou complexos

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Sejamos simples, jamais simplistas ou complexos

simplesQual a diferença entre ser um profissional simples, simplista ou complexo?
O profissional que “pensa simples” é aquele profissional que pensa em resolver um determinado problema para aumentar a produtividade da empresa sem interferir em outros processos e sem a necessidade da utilização de recursos em demasia, investimentos ou técnicas complexas que poucos possuem conhecimento.
O profissional simplista é aquele que quer resolver as situações de maneira pontual, sem se importar com o sistema, ou seja, com o todo e acaba acarretando transtornos a outros processos dentro da empresa.
Além desses dois tipos de profissionais, ainda existe aquele profissional que complica a solução de problemas tentando utilizar técnicas avançadas ou então tentando reinventar técnicas e ferramentas já existentes. Não que não devamos pensar “fora do quadrado” ou aceitar tudo como verdade absoluta, mas muitas vezes nas empresas esbarramos com esses profissionais que querem reinventar a roda e acarreta mais problemas do que solução.
Participo de alguns fóruns de discussão sobre Lean e racionalização industrial e não é difícil encontrar tópicos sobre o 9° desperdício nas empresas, sugerindo dois tipos de desperdícios a mais dentro dos sete desperdícios identificados pela Toyota dentro de um sistema de manufatura.
Em alguns fóruns, sobre tempos e métodos e cronoanálise já presenciei também tópicos com questões sobre softwares avançados para cálculo dos tempos de produção e outros cálculos complexos e da mesma ordem discussões sobre custos de produção.
Todas essas discussões sobre esses tópicos são extremamente sadias e muito importantes, pois hoje a humanidade está evoluída tecnologicamente graças aos profissionais, pesquisadores e cientistas que não aceitaram tudo como verdade absoluta, porém quando falamos de empresa ou o dia a dia, produtividade, eficiência e lucro são medidas a serem melhoradas todos os dias e os profissionais não podem se dar o luxo dentro de um ambiente de engenharia de processos, produção e manufatura tentar reinventar a roda. Os profissionais devem ser eficientes, pois caso não sejam eficientes possivelmente serão dispensados.
E quando falamos de eficiência em engenharia de processos, produção e manufatura estamos falando em incremento de produtividade e eficiência melhorando os processos já existentes ou alterando os processos existentes para novos processos mais econômicos de maneira rápida, precisa com o mínimo de investimentos possível.
Tomando como base um sistema de manufatura que produz bens de capital ou bens de consumo podemos adotar como meta o que Taichi Ohno propôs em seu método: A busca incessante na eliminação de desperdícios, ou tudo que não agrega valor ao produto através de uma maneira sistemática, sendo os sete desperdícios esses: Excesso de produção, defeitos, transporte, inventário, processo inadequado, espera e movimentação. Para isso existem ferramentas e técnicas já muito bem estabelecidas e eficazes. Sem ser complexo ou dar nome algum imagine um ambiente de trabalho que só exista onecessário, de forma organizada e limpa. Isso com toda certeza já seria o suficiente para incrementar a produtividade em alguns pontos percentuais, pois estaria, por exemplo, minimizando o tempo de procura de ferramentas. Imagine ainda tarefas de preparação de ferramentas sendo feitas não pelo operador de máquina, mas sim por uma pessoa específica para preparar ferramentas e dessas cuidar, com toda certeza a máquina ficaria menos tempo parada e com isso a produtividade aumentaria e ainda, imagine produzir o necessário, quando necessário e na quantidade necessária.
Agora falando em tempos de produção acredito que a maioria das empresas passa enorme dificuldade, muitos pensam em ir ao pé da máquina e ficar ali cronometrando peça a peça, ou então com base nos “tempos históricos” fazer uma média dos tempos e acreditar que esse tempo é o mais adequado para o cálculo de custos de produção ou ainda, utilizar softwares avançados para o cálculo do tempo de produção. É aí que reside o perigo.
Pensemos nas famílias de produtos, sejam famílias formadas por processo ou por similaridade de geometria.
Um exemplo básico é o tempo de cálculo de operações de cortar material ou serra, como exemplo abaixo. Nesse exemplo houve sim a cronometragem dos tempos, mas foi criada uma planilha utilizando uma curva polinomial do próprio Excel para estabelecer uma fórmula de cálculo de tempo para uma determinada geometria.
No exemplo os dados de A3 até A10 são as dimensões da matéria-prima a ser cortada, os dados de B3 até B10 foram cronometrados, com base nessas informações foi criada uma fórmula com base em uma curva polinomial no Excel. E como saber que essa curva é a mais adequada ao modelo? Por dois motivos, primeiro que quando inserimos uma curva no gráfico, uma regra geral é que quando o Rfor mais próximo ao “1”, mais a fórmula se aproximará do modelo ideal e o outro motivo é o desvio padrão dado os tempos cronometrados obtido pela fórmula “desvpad” quanto menor for o desvio padrão melhor serão os dados calculados.
Todo o processo para o desenvolvimento dessa planilha para cálculo de tempo padrão para operações de corte em serra durou apenas 5 horas e resolveu um problema crítico que era o tempo padrão das operações de corte em serra.
Esse exemplo não serve apenas para as operações de serra, mas também para outras operações como fresagem, tornemamento ou outra operação padrão.
Isso são apenas alguns exemplos básicos para desenvolvermos nossas tarefas de forma simples e não sendo simplistas ou extremamente complexos.
Os cursos E.A.D que ofereço são baseados nessa filosofia, de ser simples, objetivo, porém, passar o conhecimento de forma que o aluno consiga acompanhar o curso sem ficar entediado com longas narrações e apresentações que acabam confundindo e gerando mais dúvidas do que esclarecimentos.

Nós, profissionais da área de processos, produção e manufatura temos o dever de melhorar continuamente os processos de produção e obter cada vez mais resultados positivos para as empresas, portanto, sejamos simples e jamais simplistas.

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