Sejamos simples, jamais simplistas ou complexos

simplesQual a diferença entre ser um profissional simples, simplista ou complexo?
O profissional que “pensa simples” é aquele profissional que pensa em resolver um determinado problema para aumentar a produtividade da empresa sem interferir em outros processos e sem a necessidade da utilização de recursos em demasia, investimentos ou técnicas complexas que poucos possuem conhecimento.
O profissional simplista é aquele que quer resolver as situações de maneira pontual, sem se importar com o sistema, ou seja, com o todo e acaba acarretando transtornos a outros processos dentro da empresa.
Além desses dois tipos de profissionais, ainda existe aquele profissional que complica a solução de problemas tentando utilizar técnicas avançadas ou então tentando reinventar técnicas e ferramentas já existentes. Não que não devamos pensar “fora do quadrado” ou aceitar tudo como verdade absoluta, mas muitas vezes nas empresas esbarramos com esses profissionais que querem reinventar a roda e acarreta mais problemas do que solução.
Participo de alguns fóruns de discussão sobre Lean e racionalização industrial e não é difícil encontrar tópicos sobre o 9° desperdício nas empresas, sugerindo dois tipos de desperdícios a mais dentro dos sete desperdícios identificados pela Toyota dentro de um sistema de manufatura.
Em alguns fóruns, sobre tempos e métodos e cronoanálise já presenciei também tópicos com questões sobre softwares avançados para cálculo dos tempos de produção e outros cálculos complexos e da mesma ordem discussões sobre custos de produção.
Todas essas discussões sobre esses tópicos são extremamente sadias e muito importantes, pois hoje a humanidade está evoluída tecnologicamente graças aos profissionais, pesquisadores e cientistas que não aceitaram tudo como verdade absoluta, porém quando falamos de empresa ou o dia a dia, produtividade, eficiência e lucro são medidas a serem melhoradas todos os dias e os profissionais não podem se dar o luxo dentro de um ambiente de engenharia de processos, produção e manufatura tentar reinventar a roda. Os profissionais devem ser eficientes, pois caso não sejam eficientes possivelmente serão dispensados.
E quando falamos de eficiência em engenharia de processos, produção e manufatura estamos falando em incremento de produtividade e eficiência melhorando os processos já existentes ou alterando os processos existentes para novos processos mais econômicos de maneira rápida, precisa com o mínimo de investimentos possível.
Tomando como base um sistema de manufatura que produz bens de capital ou bens de consumo podemos adotar como meta o que Taichi Ohno propôs em seu método: A busca incessante na eliminação de desperdícios, ou tudo que não agrega valor ao produto através de uma maneira sistemática, sendo os sete desperdícios esses: Excesso de produção, defeitos, transporte, inventário, processo inadequado, espera e movimentação. Para isso existem ferramentas e técnicas já muito bem estabelecidas e eficazes. Sem ser complexo ou dar nome algum imagine um ambiente de trabalho que só exista onecessário, de forma organizada e limpa. Isso com toda certeza já seria o suficiente para incrementar a produtividade em alguns pontos percentuais, pois estaria, por exemplo, minimizando o tempo de procura de ferramentas. Imagine ainda tarefas de preparação de ferramentas sendo feitas não pelo operador de máquina, mas sim por uma pessoa específica para preparar ferramentas e dessas cuidar, com toda certeza a máquina ficaria menos tempo parada e com isso a produtividade aumentaria e ainda, imagine produzir o necessário, quando necessário e na quantidade necessária.
Agora falando em tempos de produção acredito que a maioria das empresas passa enorme dificuldade, muitos pensam em ir ao pé da máquina e ficar ali cronometrando peça a peça, ou então com base nos “tempos históricos” fazer uma média dos tempos e acreditar que esse tempo é o mais adequado para o cálculo de custos de produção ou ainda, utilizar softwares avançados para o cálculo do tempo de produção. É aí que reside o perigo.
Pensemos nas famílias de produtos, sejam famílias formadas por processo ou por similaridade de geometria.
Um exemplo básico é o tempo de cálculo de operações de cortar material ou serra, como exemplo abaixo. Nesse exemplo houve sim a cronometragem dos tempos, mas foi criada uma planilha utilizando uma curva polinomial do próprio Excel para estabelecer uma fórmula de cálculo de tempo para uma determinada geometria.
No exemplo os dados de A3 até A10 são as dimensões da matéria-prima a ser cortada, os dados de B3 até B10 foram cronometrados, com base nessas informações foi criada uma fórmula com base em uma curva polinomial no Excel. E como saber que essa curva é a mais adequada ao modelo? Por dois motivos, primeiro que quando inserimos uma curva no gráfico, uma regra geral é que quando o Rfor mais próximo ao “1”, mais a fórmula se aproximará do modelo ideal e o outro motivo é o desvio padrão dado os tempos cronometrados obtido pela fórmula “desvpad” quanto menor for o desvio padrão melhor serão os dados calculados.
Todo o processo para o desenvolvimento dessa planilha para cálculo de tempo padrão para operações de corte em serra durou apenas 5 horas e resolveu um problema crítico que era o tempo padrão das operações de corte em serra.
Esse exemplo não serve apenas para as operações de serra, mas também para outras operações como fresagem, tornemamento ou outra operação padrão.
Isso são apenas alguns exemplos básicos para desenvolvermos nossas tarefas de forma simples e não sendo simplistas ou extremamente complexos.
Os cursos E.A.D que ofereço são baseados nessa filosofia, de ser simples, objetivo, porém, passar o conhecimento de forma que o aluno consiga acompanhar o curso sem ficar entediado com longas narrações e apresentações que acabam confundindo e gerando mais dúvidas do que esclarecimentos.

Nós, profissionais da área de processos, produção e manufatura temos o dever de melhorar continuamente os processos de produção e obter cada vez mais resultados positivos para as empresas, portanto, sejamos simples e jamais simplistas.

Fazer mais com o mesmo

Imagine a seguinte situação:
Empresa passando por uma dificuldade financeira, necessitando
ampliar seus negócios para sair da crise financeira; a produção aparentemente não possui mais capacidade para produzir, ou seja, a capacidade produtiva está totalmente tomada, por sua vez, o departamento de vendas fica impossibilitado de prospectar novos negócios devido a capacidade da produção não atender novos pedidos. O que fazer?
Em boa parte das empresas os líderes sempre pensam que o melhor para atingir resultados é investir em mais equipamentos, mais pessoal, ampliar os estoques, aumentar o espaço físico, gerar horas extras, enfim, aumentar os gastos. Sim, isso não é investimento e sim gasto, é apenas mascarar uma situação de baixa produtividade com medidas econômicas que tornam lideranças em verdadeiros oráculos.
Administrar com dinheiro é fácil, mas e se a situação financeira da empresa não está tão confortável como citado no início do texto e é necessário o aumento de produtividade para ampliar a capacidade de vendas também?
Aí é que está o “X” da questão, muitos profissionais prontamente desistem da jornada de ampliar a produtividade, pois acham que é impossível melhorar sem investimentos, ou então focam em melhorias insignificantes como, por exemplo, baixar o tempo de produção de uma peça de 15min para 14,5min, claro que houve ganho, mas esse não é o ganho necessário para ampliar a capacidade de produção, tão pouco para abrir espaço para novos negócios.
Pensar da trabalho e aí é que reside o problema.
Os profissionais devem pensar como alterar os processos tanto organizacionais como os processos de produção, tentar enxergar onde estão os desperdícios para eliminá-los para aí sim obter ganhos de produtividade significativos e consequentemente ampliar a capacidade de produção e proporcionar ao departamento de vendas condições para que possam prospectar novos negócios e melhorar a saúde financeira da empresa.
Mas como fazer isso?
É nessa hora que os profissionais das áreas de processos e produção entram em ação, estudando os processos já existentes e eliminando os desperdícios e para isso é imprescindível a utilização de ferramentas Lean e racionalização industrial, como por exemplo:
Mapeamento do fluxo de valor (proporciona uma visão clara dos desperdícios no processo),
SMED – troca rápida de ferramentas (reduz o tempo de preparação das máquinas, proporcionando ganhos efetivos de trabalho),
5s (no mínimo três desperdícios são minimizados),
Sistemas híbridos de produção (uma combinação de produção puxada com produção empurrada, o que é frequente puxe o que não é frequente empurre),
Tempos e métodos e cronoanálise (estudo do tempo de produção e análise desse tempo proporciona uma condição indispensável para a empresa saber o quanto está realmente ocupada).
Com os cursos que ofereço no site http://furlani.eng.br/ead o profissional ligado a melhoria de processos terá condições de iniciar uma jornada na eliminação de desperdícios e ampliação da capacidade de produção, mas um ponto é importante ressaltar, não basta apenas conhecermos as técnicas devemos sim pensar, pensar e pensar. Não tente nunca adequar a empresa a técnicas e ferramentas e sim a técnicas e ferramentas a realidade da empresa.